一、系统架构

二、硬件组成

1. 窖池专用测温终端

2. 边缘计算网关

三、软件平台功能

1. 实时监测

• 3D窖池模型映射，颜色梯度显示温度分布

• 单窖/多窖温度曲线对比（精度0.1℃）

2. 智能预警

• 三级报警机制（偏差>2℃立即推送）

• 发酵阶段温度模板匹配（黄酒/白酒差异化策略）

3. 数据分析

• 温度-酒醅酸度关联模型

• 最佳翻醅时间预测算法

4. 报表管理

• 自动生成GSP温控合规报告

• 支持扫码导出批次温度档案

四、部署方案

当前我国普遍采用较传统的酒糟测温方式：即通过人工将玻璃温湿度传感器插入酒糟堆内进行人工测量与记录，这样的操作模式存在以下不足：

1、玻璃温度计本身长度有限，一般不超过0.3米,这对一个窖池所具有深度（一般在2-3米）来说，完全不可能测量出较深位置处的酒糟温度，只能测酒糟堆表面的温度，这样就无法反映出窖池内的温度，其实际意义大大折扣。

2、工作量大，记录不及时，效率低。对于较大型的发酵室，每个发酵室内有几十甚至数百个监测点，而且会有多个发酵室，这样的规模，安排一个工人，从头到尾测量一次温度就需要4-6个小时，一天下来能记录2次温度就不错了，而且工人会很累，长期以往有些吃不消，同时记录的数据不同步，可比性差，采取的数据实际意义小，工作效率非常低，如果增加工人数量，势必增加生产成本。

3、数据不具有连续性，很难观察发酵过程中温度变化的趋势，不便于对发酵过程做出系统的分析与判断，不利于发酵工艺的改进与提高。1天的记录数据只短短的几个时间段，而且如果是晚上特别是深夜到天亮这段，凭人工记录很难保证记录数据的真实性与有效性，同时也无法对工人进行监管。

4、人工记录数据录入错误或漏记的情况时有发生，同时不同工人由于测点位置难以统一，测得数据的可比性较差，对于深达1.5米以上的酒糟池普通的温度计也很难测到很深的地方，只能测得较表面的温度，难以反映酒糟池不同深度处的温度状态，难以保证数据录入的正确性和完整性。

5、监测数据不可溯源，零散的一些数据，很难保证数据的连贯性与可追溯性，记录在本上的数据如要录入电脑又要花费很多精力，不便于管理。

6、较陈旧的数据监测与记录方式，与现代化、信息化、自动化的企业发展理念与发展方向格格不入，势必会对企业的发展产生不利的影响，与时俱进，改进与提高酒糟发酵过程温度监测的方式，采用现代化、自动化、智能化的监测与管理方式是我们每个企业必须重视和优先发展的重中之重，刻不容缓，重要的事半功倍，意义重大！

五、核心优势

六、典型应用案例

山西某白酒厂项目

• 规模：218个窖池，单池深度3.2m

• 部署：每个窖池部署3个测温点（上/中/下层）

• 成效：

  • 优级酒产出率提升15%

  • 蒸汽杀菌能耗降低22%

  • 通过ISO22000/HACCP认证审核

七、技术服务

• 7×24小时远程诊断

• 温度传感器免费校准（周期1年）

• 支持与SCADA/MES系统API对接